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01.12.2016

Améliorer notre efficacité énergétique : de l’impact local à l’impact global

Les traitements antireflet sont appliqués dans des machines sous vide au sein de nos usines ou de nos laboratoires de prescription. Les pompes de diffusion utilisées dans ces machines consomment des quantités importantes d’électricité pour générer et maintenir les températures élevées requises par ce procédé. Dès 2013, Essilor a commencé à explorer les évolutions techniques à mettre en place pour optimiser la consommation d’énergie. Deux améliorations ont ainsi été identifiées : l’isolation de la partie inférieure de la pompe de diffusion pour éviter la perte de chaleur et un meilleur contrôle de la température évitant de chauffer l’huile en permanence.

Ces améliorations ont été testées au sein de l’usine Essilor de Dijon, en France, où les ingénieurs ont pu développer et expérimenter de nouveaux procédés de fabrication et prototypes de produits. Après avoir livré des résultats impressionnants, l’équipe a validé les gains potentiels d’énergie dans une autre usine de fabrication d’Essilor en Chine. Résultats : une réduction de 13% de la consommation d’énergie. Avec plus de 400 machines de ce type utilisées dans l’ensemble des sites du Groupe, ces améliorations représentent une économie d’énergie de 10 000 MWh par an au niveau mondial.

Comparée à d’autres industries, l’énergie requise pour fabriquer des verres ophtalmiques finis et semi-finis est minimale. Une équipe d’ingénieurs, basée en France, travaille avec les équipes des différents sites de fabrication et des laboratoires du Groupe pour améliorer continuellement notre efficacité énergétique et réduire notre consommation d’eau. Les idées et les meilleures pratiques sont partagées via une communautés d’experts techniques dans le Groupe ainsi que via des outils en ligne. Cette approche contribue à s’assurer qu’Essilor reste l’une des 100 entreprises les plus responsables au monde.

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